这些人也叫做零件父母官，而零件就是他们的孩子，零件作为孩子，和生活中的孩子又有所不同，因为从项目开始的时候，这些孩子每个节点做什么要清清楚楚，其实和孕妇孕检也差不多，只不过比孕检还要麻烦，持续时间长达几年。
一台发动机动辄数百个零件，这需要大量的工程师，如何让中原汽车公司国内外的研发中心如何分工，进行相应的零部件开发，设计图纸、零部件试制、零部件试验等，这里面的协调管理也是逼着研发部门摸索建立了一套分工研发体系，几年下来总算是趟出一条路子来了。
为此，中原汽车公司也是不得掏了数千万美金学费，不过取得的效果也是非常明显的。
分工完成之后，每个节点都会向总部这边提交非常多的评审报告，为了保证设计的性能可靠性，中原汽车公司对发动机进行了千轮次以上的CAE虚拟仿真分析，这包含三维模型的设计，进行有限元分析、完成分析报告，总部这边也是召集大量的专家对报告进行评审，根据专家评审结果进行优化，这些保证了设计的可靠性。
大量的专家工程师于上一轮的交付物进行充分的验证，保证本轮次的研发输入是正确的，这中间也是有争吵讨论，也正是有了这个过程，倒是让让发动机在设计问题消灭在萌芽状态。
另外一个重要方面是试验验证，很多零件在设计图纸定下来后试制过程中就进行了大量的实验验证，在发动机完成设计生产组装出一批样品还会不停地做实验。
去年研发出来的两款发动机现在已经搭载在车辆上，在黑河、琼州、敦煌、林芝几个地方不停地进行高寒、高温、高原试验，不断地发现问题积累数据。
在这些研发过程中，中原汽车公司把标准定得非常高，光是发动机就采用7项发动机耐久试验，必须要达到240万公里、15年使用寿命，735万次启停、累积测试总里程超过598万公里。
地球沿着赤道转一圈是4万公里，中原汽车公司发动机的240万公里常规耐久性试验意味着，搭载这台发动机的汽车可以沿着赤道绕地球转60圈。
对于杨杰的这个苛刻的要求，一开始国内很多的工程师都是有抵触情绪，不过李建峰也是强制推行下去，现在公司的这些工程技术人员已经是习惯了。
设计研发上做到位了，在生产制造质量控制上也是绞尽脑汁。
制造工程师和发布设计工程师之间也是经常吵架，这些零件父母官都希望自己的孩子有个好归宿，然后尽可能提高要求，而制造工程师则要考虑成本、制造质量保证等多个方面，还要考虑零部件进厂的运输、制造完成的运输，所以每当一台发动机刚开始制造的时候，零件父母官与制造工程师都会会一直守在产线，也是非常辛苦的事情。
中原汽车公司发动机总装厂为了保证设备满足发动机机加工零件微米级加工以及装配精度要求，采用高精度五轴联动加工中心、机器人，同时加工线设备平均自动化率高达达到百分之六十，避免人为失误制造缺陷，为制造高质量的产品保驾护航，车间常年保持在非常合适的温度。
在质量控制方面，整线应用了先进的测量仪器，比如蔡斯和海克斯康的三坐标、电子和气动检具等，所有测量数据全部上传服务器存储，一方面便于查询和追溯，另一方面也为以后大数据的质量预测打下基础。
另外一方面，中原汽车公司也是跟海外这些完善的供应商体系支撑，合作的都是博世、舍弗勒，博格华纳，电装，三菱，莱顿，法雷奥等这些全球知名先进的供应商零件。
中原汽车公司自己设计方案定下来后，就把自己设计需要的零部件图纸去这些零件供应商定制采购，从博格华纳采购正时链条、从法雷奥定制采购钟摆式双质量飞轮、从三菱定制采购涡轮增压器、从莱顿公司定制采购发电机解耦减振器等。